Для минимизации аварийности, простоев оборудования и технологических потерь, повышения надежности энергоустановок на ОАО «Электроцинк» (предприятие металлургического комплекса УГМК) внедряется система диспетчерского контроля электроснабжения.

Разработка и внедрение системы, предназначенной для контроля и управления электрическим оборудованием, включены в программу по развитию, модернизации и повышению надежности энергохозяйства предприятия на 2015-2018 гг., сформированную службой главного энергетика предприятия после детального анализа эффективности энергосистемы предприятия. В программу вошли замена устаревшего оборудования и модернизация распредустройств с заменой масляных выключателей на вакуумные и электромеханической релейной защиты этих ячеек на микропроцессорную, монтаж оптоволоконной сети и многое другое. Ключевым этапом реализации программы стало внедрение системы диспетчерского контроля электроснабжения на основе высокотехнологичной российской программы SCADA TRACE MODE, которую на «Электроцинке» уже используют в единой автоматизированной системе контроля технологических параметров цинкового производства.

«Создание оптоволоконной сети, установка микропроцессорных защит позволили свести нам всю информацию в единую систему, а программное обеспечение – вывести все показатели работы энергосистемы завода на монитор к мастеру смены, и сегодня он может в режиме онлайн контролировать и анализировать всю ситуацию в электроснабжении и принимать соответствующие решения при возникновении той или иной внештатной ситуации для исключения аварийности», – рассказал главный энергетик предприятия Сергей Акинин.

Новая система, предоставляющая полную картину работы электрооборудования, обеспечивает оперативный контроль параметров электросети, в том числе фазное напряжения и ток, графическое отображение напряжений, токов в удобном для оператора виде, ведение архива и отчета событий, что помогает минимизировать рисковые аспекты на производстве, связанные с электроснабжением. Разработкой и внедрением системы занимаются специалисты предприятия во главе с мастером электротехнической лаборатории Надеждой Мальцевой.

«За короткое время нам самостоятельно удалось подготовить оперативную схему трех главных понизительных подстанций, визуализацию которой осуществляет мастер смены на центральном пункте, затем в систему вошли отходящие подстанции №№ 4, 7, 10, 14,15 и 3А. На сегодняшний день системой диспетчерского контроля охвачено две трети подстанций, еще 7 подстанций мы введем в систему к концу этого года», – рассказала Надежда Мальцева.

Помимо мастера смены на центральном пункте доступ к данным системы диспетчерского контроля имеет весь оперативный персонал, обслуживающий подстанции. Здесь они ведут полный контроль и анализ работы энергооборудования.

«К примеру если раньше, при возникновении любой внештатной ситуации, дежурный электромонтер бежал на подстанцию, даже примерно не зная место инцидента, там осматривал все оборудование подряд, тратя на это уйму времени, то сейчас система мгновенно выводит на монитор конкретные координаты инцидента, куда целенаправленно направляется дежурный и в течение короткого времени устраняет неполадки, – отметила дежурный электромонтер кремниево-преобразовательной подстанции Светлана Крылова.

По словам Сергея Акинина, уже сейчас за счет внедрения системы надежность электроснабжения завода повышена на 40-50 %. Завершить весь комплекс мероприятий по внедрению СДК намечено на 2019 год.
Пресс-служба ОАО “Электроцинк”